王涛站在数控加工中心旁，手指在操作面板上翻飞，输入一串代码后，刀具精准地切入工件，切削液冲刷着银白色的金属碎屑，零件表面被削出一道光滑的弧线。

　　“我是一个天天跟机床打交道的铁疙瘩爱好者。”他笑着说。

　　王涛是云南昆船机械制造有限公司的一名数控设备操作工。进厂20年，他的“铁搭档”换了三代。

　　第一代是手动车床。2006年进厂时，操作机床全靠手摇，手工控制尺量，车刀也得自己磨。“快的话两三分钟磨一把，慢的话一个早上也磨不好，干一天下来腰酸背疼。”王涛说，刚开始自己也手忙脚乱经常出错，就拿着废料每天加班练，技术才慢慢磨出来。

　　第二代是数控加工中心。厂里引进新设备那天，王涛第一次看到机床能按电脑程序自己干活，激动不已。设备升级了，手艺也得跟着升级，他加班加点学编程，大部分数控设备都能熟练操作。

　　第三代是“熄灯工厂”。程序设定好，机床自动运转，实现72小时无人生产。去年以来，王涛牵头“熄灯工厂”建设，改造了3条生产线，单条线减员3人，生产能耗降低15%，效率提升25%。

　　20年来，设备在变，王涛好学的心没变，爱折腾的劲头没变。

　　2010年，公司研发了国内第一套空港机场行李分拣系统，行李转盘的驱动链接、调节块等关键零件试制卡了壳，怎么加工都不达标。王涛反复试验，设计工装，改进了零件在机床上的固定方法，一次夹上去就能完成所有特殊尺寸的加工，零件合格率100%。这套系统被推广到国内多个机场。

　　刀具是车工的看家本领，所谓“三分技术七分刀具”。加工零件内腔时，需要手动更换刀具，又慢又容易出错。王涛琢磨：能不能让机床自己换刀？他设计了一个小型角铣头，顶部装上一排刀库，输入程序，机械臂就能从刀库里精准抓取需要的刀具，自动更换、归还，人工减少一半，产能提高三倍以上，国内同行都来学习取经。

　　进口刀具价格昂贵，还经常断货。王涛带着团队拿国产刀具做对比测试，试了32次，终于攻克高温合金切削时刀刃容易崩损的难题，实现100%替代进口，单把成本从3000元降到800元。

　　薄壁、异形零件加工时，切削产生的内应力容易让零件变形。王涛发明了一套“万能通用减震支撑”：底座上密密麻麻装着一排可活动的支撑柱，从各个方向稳稳托住要加工的零件。这套工装让钛合金零件的尺寸公差从±0.05mm控制到±0.004mm，不到一根头发丝直径的十分之一，还获得了国家专利，亮相第三届全国“工匠创新大会”。

　　“工作任务就是命令，设备不变，我们就改工艺、改流程。”去年底，公司接到紧急任务，要求一年完成2000多个零件，而两台设备正常年产能只有1600件。买新设备一台要80万，王涛改造现有设备，让原来放一个零件的位置可以放两个，又加装自动切削液系统，最终按时交付零件。

　　“越折腾越幸运，越实干越吃香。”这是王涛常跟徒弟们说的话。他说：“在车间里没有天上掉馅饼的事，就跟机床一样——你对它用心，它就给你出好活；你糊弄它，它保准给你闹脾气。”

　　如今，王涛创新工作室已经走出了3个全国数控技能大赛二等奖获得者、2名“云南省技能状元”。王涛荣获“云岭工匠”“云岭首席技师”2025年度云南省“最美职工”等荣誉称号。

　　记者 郎晶晶

　　视频监制　李洁　孙寅翔

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