昆明工匠系列报道之七

　　2003年8月，刚迈出校门的刘洪平进入昆明云内动力股份有限公司工作。学习钳工专业的他被对口分配到车间从事工具钳工工作。作为80后的他，勤学爱钻研还不“安分”，通过自学和参加各种培训，现在除了自己的本行，线切割、电火花、滚插齿机、焊工……许多岗位他都能胜任，是公司里少有的“百事通”。他总说，不论在什么岗位，只要能做出成绩，就是成功。

　　小发明啃下“硬骨头”

　　“那时初出茅庐，做什么都没经验，就感觉在学校掌握的知识太单一。”为此，刚参加工作的刘洪平决定潜心“修行”，凭借一股不服输的韧劲儿，逮到公司组织技能培训的机会就报名参加。“现在要适应多元化的社会和日新月异的技术进步，身上只会一种技能肯定不行。”刘洪平通过培训，学会了线切割、电火花、滚插齿机、焊工等多项技能，过硬的基本功让他成为公司里一岗多能的人才，在工作中渐渐崭露头角。现在，车间里但凡缺人手刘洪平都能随时顶上。

　　作为一名钳工，每天做得最多的就是试制小批量零部件、工装夹具，加工制作模具、修理等，这些都考验着操作者的手艺。工作中，细心的刘洪平就爱琢磨，有时还会突发奇想搞点小发明创造。在铸工车间砂箱修理拆卸时，他发现因砂箱使用时间过长，大部分销子、套子已被铁水焊死，难以拆除、更换，拆一套砂箱需要两个人通力合作8小时，这也是工作中的“硬骨头”。他就利用多年经验设计制作了一套类似牵引装置的辅助夹具，利用新工具，3到4小时就可拆一套沙箱，效率大大提高。从2016年至今，车间就节约了1000多个小时的生产时间。

　　刘洪平看到以前价值1400多元的插齿机用插刀磨损3mm就扔了十分心疼。他仔细观察，又咨询了工具磨和线切割的师傅，决定将刀具进行再刃磨，经他刃磨出的插刀跟新的一样，成本还不到100元，而每把刀可刃磨3到4次，就可节约成本3000多元。由于原来车间加工套筒效率低，刘洪平又琢磨起改进电火花套筒的加工方法，他通过自学，设计改进了夹具的加工方法，多件编程，大大减少了装夹次数和机床停机时间，使工作效率提升10%以上。由刘洪平车间接手的喷刷效率低，喷刷曲轴转运框护板每天加班才能完成100多件。为改进工艺，刘洪平下班后就泡在网上查资料，寻求有关喷刷的最佳配比、喷刷方法，并反复进行试喷刷，终于找到原因，把生产效率提高到了5倍。

　　学习弥补差距

　　车间一隅，一把卡尺、一把锉刀、一台简单的机床就是刘洪平的“工作战场”。工作时，外界的嘈杂都与他无关，仿佛时间也静止了。他能将工件的误差控制在千分之一以内，但他说：“还不够，还要继续努力。”为什么要对自己如此严苛？刘洪平回答：“是差距！”

　　有一件事至今让他无法释怀。在“第十二届全国技能大赛”上，来自全国的同行同台竞技，本该是大显身手的舞台，刘洪平遭遇了“滑铁卢”。与沿海城市、工业发达城市选手的差距深深震动了他的内心。赛后，他认真分析了比赛失利的原因，其中一个重要因素就是对零部件内部构造、组成情况不了解。此后，刘洪平“补短板”，学习过去不擅长的CAD、MDS、UG构图软件，将加工部件的每一根线条构成都了解透彻。

　　当好团队“主心骨”

　　假如把产品的生产过程看成一场球赛，钳工并算不上是得分主力，但却是最重要的助攻手。作为机加一组的副组长，刘洪平觉得，要想提高团队水平，单靠一人的力量远远不够。刘洪平将加强学习的初衷和思路向车间领导进行了汇报，得到车间大力支持，车间组建了钳工锉配培训小组，由他担任组长，同时建立微信学习交流群，将一些实用的技能、技巧进行整理、分享，让团队成员在讨论沟通中成长。刘洪平还积极探索团队协作新模式，改变以往一个操作者负责整个工件所有工序的模式，将完成单个工件所需的工序进行分解，实行工序负责制，流水化操作。半年时间，刘洪平带领零件小组将生产效率在原来的基础上提高20%至30%，产品质量提高了，职工收入也增加了。“人心齐，泰山移！”刘洪平带领着一支技术过硬、人员稳定的钳工队伍攻克了多项难题，在再制造、降成本、提升效率方面发挥了重要作用。

　　工作中，刘洪平就是这样一步一个脚印，不断累积知识技能，勤思善行，不舍微末，把“不简单”做到了“简单”。

　　昆明日报记者 杜仲莹 报道