占据整面墙的巨大屏幕上，数字如流水般跃动刷新，近3万个实时数据采集点，实现对能耗、排放、安全、生产、销售等环节的集中调度与全方位监控。在云南铜业股份有限公司西南铜业分公司安宁新厂区，智慧运营中心集成安全风险管控功能，实时显示厂区人员、车辆数量及当前风险等级——传统冶炼业正迈入全要素、全流程数字化管控的新阶段。

　　2008年，中国铜业在北京成立。2016年，中国铜业将工商注册地由北京迁至昆明，成为首家总部落户云南的“中字头”企业。在铜产业领域，中国铜业已形成“风险地质勘探—矿山高效开采—冶炼清洁生产—伴生金属综合回收—铜基新材料制备”的全产业链发展格局。其中，西南铜业搬迁项目堪称这一产业跃迁的代表作。

　　从昆明市区搬迁至安宁市产业园区，从2023年2月26日项目开工到第一炉阳极铜成功产出，仅用598天。通过技术改造与智能化赋能，一座全国铜电解单体产能最大、热态三联炉短流程炼铜新工艺单套规模最大、产品产业链最齐全的铜冶炼智能标杆工厂拔地而起。

　　以实施异地搬迁项目为契机，西南铜业实现全场景数字化交付，创下铜冶炼行业智能场景最多、技术装备最强、建投达产最快、生产效率最高、低碳环保最优、综合效益最好的“六个世界之最”，成为云南工业新质生产力发展标杆。搬迁项目设计年产阴极铜55万吨、硫酸125万吨、黄金11吨、白银650吨，并综合回收硒、锗等稀散金属，自2024年11月全线投产以来，已实现达标达产。2025年，项目阴极铜产量56.5万吨、硫酸128万吨、黄金19.8吨。受铜价上涨等因素推动，企业年产值预计超过600亿元，约占所在地安宁市工业总产值的三分之一。

　　产量攀升背后是生产模式的根本性重塑。车间里，最直观的是人的减少与机器的增加。重达90公斤的阴极铜板，其剥离、转运、称重、打包、入库全流程均由机器人与自动化设备无缝衔接。

　　“转运至智能库的阴极铜首先进行自动配重，每垛精确配至2.5吨，随后进入激光打码、贴标环节，最后经自动捆扎后入库，全过程无人操作。”西南铜业双泵二班副班长江克怀介绍，经3D扫描识别表面有粒子的少数阴极铜，系统会将其单独分出处理，确保所有出厂产品均符合A级标准。

　　“从阳极板入厂到阴极铜成品装车，我们已实现全流程自动化。”江克怀说，装车环节亦高度智能化，客户提货数据传入系统后，操作室指令堆垛机自动寻址取货，再经由输送链和自动吊车完成装车，大幅提升了物流效率。

　　庞大的智能储运库分为东西两个库区，设计存储能力达5040吨。库区现场，自动导引车穿梭不息，激光打码、机器人捆扎作业行云流水，产品即产即发，库内常态接近“零库存”。这是仓储智能化的体现，更是供应链效率极致化、生产与市场精准咬合的生动体现。

　　西南铜业的高效与精准，根植于“1+2+15+53”智能工厂架构体系：以1个智慧运营中心为核心，依托两大支撑平台，驱动15个专业应用系统，将53个自动化场景从蓝图变为日常。工厂在实体建设之初同步构建完全对应的虚拟工厂，成为行业内首家真正实现数字孪生的企业，在虚拟平台上，每台设备的实时运行参数、图纸资料、维护记录均集成可视，为智能冶炼持续升级奠定基础。

　　智能与低碳在这里相遇，绿色是竞争力的体现。硫酸余热发电，实现“负碳”运行；生产固废资源化、减量化、无害化，废气超净排放，废水“零排放”，开创全国铜冶炼行业先河；铜冶炼综合能耗低至每吨203.72千克标准煤，优于一级能耗限额标准。

　　从昆明城区老厂到安宁新厂区，西南铜业用598天跑出“中铜速度”，完成从制造迈向“智造”、从高耗走向高效的跨越。

　　云报全媒体记者 杨抒燕