经过两个月的生产实践验证，近日，云铜西南铜业分公司自主研发的高密封性自抑结渣装置成功实现PS转炉应用。这标志着西南铜业烟气控制技术率先实现行业性突破，已形成本质化阻断、系统化治理、智能化提升为一体的铜火法精炼工艺低空污染集成控制技术及系统，为国内PS转炉吹炼工艺解决低空污染实现绿色升级提供了一种新的解决方案。

　　去年10月，国内铜冶炼专家还在为PS转炉环保改造遇到的诸多困难而一筹莫展。西南铜业的此次成功，将对国内PS转炉工艺装备、环保能耗水平等行业标准指标的制定提供有力的支撑。

　　早在三年前，云南铜业即结合自身技术积淀，立足行业发展趋势，在西南铜业冶炼技术骨干的刻苦攻关下，曾经困扰铜冶炼行业绿色发展的“烟龙”难题，终于获得行业性突破，PS转炉重获新生。

　　据初步测算，该技术可提升摇炉烟气利用率80%，增加硫酸产量1152.3吨/年，年创效约100万元以上，更重要的是彻底解决了转炉摇炉低空污染这个行业“难题”，实现了环保、经济双向收益。资料显示，目前我国约65%的铜生产企业，使用铜锍吹炼技术并采用PS转炉吹炼工艺，如果转炉吹炼工艺停用，将会造成国内铜冶炼行业的巨大损失，因此该技术在国内铜冶炼行业中具有极大的推广价值和应用前景。

　　走进西南铜业转炉吹炼工序明亮的厂房，再无黑烟袅绕。“以往只要摇炉，因密封小车打开，工艺烟气外溢至厂房内，让人窒息，现在厂房内基本无逸散烟气。”精炼分厂生产运行一班班长王谷红说。为解决铜火法精炼工艺低空污染问题，西南铜业组织转炉吹炼智能烟气综合治理团队对标同行业，开展精准技术攻关，研发出以高密封性自抑结渣装置为核心的铜火法精炼工艺低空污染集成控制技术及系统，实现整个精炼段低空污染得以系统性与本质化治理，解决低空污染这一行业性“卡脖子”难题。

　　“铜精矿原料高杂化越来越严重，我们还能实现工序加工成本大幅降低，靠的就是我们专有科技创新成果及其产业化应用。”团队中的精炼分厂副厂长何恩说。2018年，为应对原料高杂化，获得差异化竞争优势，在技术领军人邓戈和于海波的带领下，开展铜火法冶炼的As、Pb、Sb、Bi精准脱除系列研究，首创并实现产业化应用新设备一套，研发出冶金专用脱杂剂、新型脱模剂等，研究成果“艾萨工艺冶炼复杂铜物料杂质处理关键技术及应用”荣获2019年度云南省科学技术进步奖二等奖，累计创造经济效益一千多万元。

　　团队在掌握自主创新这个“命门”，尝到了甜头后，也一发不可收拾，针对制约铜火法吹炼—精炼发展的瓶颈问题，实施多项技术攻关。其中，“复杂铜原料处理的关键技术及产业化”荣获2021年度中国有色金属工业科学技术奖二等奖。

　　坚持自主创新，加大设备系统自主开发，提高设备自动化与智能化水平，提高操作精准度，杜绝环保事故。五年来，精炼分厂先后实现转炉吹炼造铜终点智能判断系统、自动捅风眼机等多项自动化与智能化设备及系统的开发及实践应用，获授权专利多项。

　　始建于国家“一五”计划的西南铜业，经过64年的发展，在铜以及相关有色金属领域，拥有冶炼、综合回收为一体的完整产业链，为国家的生产建设提供了大量优质的原辅材料。近年来，西南铜业积极践行绿色发展理念，认真落实国家“双碳”战略部署，推动清洁能源的高效利用，始终将“节能降碳，绿色发展”作为企业的生命线及可持续发展的命脉。

　　目前，西南铜业已连续三年位列工业和信息化部、市场监督管理总局重点用能行业能效“领跑者”企业名单，是目前全国铜冶炼行业第一家、也是唯一一家获此殊荣并连续三年蝉联的企业。

　　云南网记者 杨建华 通讯员 于海波 刘承飞 刘锴 摄影报道